Het walsen van roestvrijstalen platen en de voor- en nadelen ervan.

Wat een eenvoudig proces lijkt voor het verdelen van de plaat, is in werkelijkheid een cruciale stap die de kwaliteit en waarde van de roestvrijstalen plaat bepaalt. 

Als ervaren professional in de roestvrijstaalindustrie heb ik talloze gevallen van materiaalverspilling en kwaliteitsproblemen gezien die werden veroorzaakt door onjuiste walsprocessen. Walsen is niet alleen de fundamentele stap in de verwerking van roestvrij staal, maar ook de kerntechnologie voor het verhogen van het materiaalgebruik en het waarborgen van de productkwaliteit. Vandaag neem ik u mee om de geheimen van het walsen van roestvrijstalen platen diepgaand te begrijpen. 

Walsingsproces: "Nauwkeurig graveren" van roestvrijstalen verwerking 

Het meerrollenproces bestaat hoofdzakelijk uit twee belangrijke stappen: afwikkelen en snijden. Het afwikkelen is noodzakelijk om te voorkomen dat de staalrollen tijdens het gloeien aan elkaar kleven en wordt uitgevoerd nadat de rol is afgekoeld. Het snijproces omvat het in de lengte doorsnijden van de brede roestvrijstalen rol volgens de door de klant opgegeven breedte. 

Bij het afwikkelen is spanningsregeling van cruciaal belang. De afwikkelspanning wordt doorgaans ingesteld op 2,5-2,7 ton, en de snelheid wordt over het algemeen eerst verlaagd en vervolgens verhoogd, met een maximumsnelheid van 90 m/min. De operators moeten de snelheid aanpassen aan de specifieke kenmerken van de plaatvorm en de afwikkelsituatie om de kwaliteit van het afwikkelproces te waarborgen. 

De kwaliteitscontrolepunten voor de verwerking van stroken zijn complexer en omvatten onder andere de breedtetolerantie (meestal gecontroleerd binnen ±0,1 mm), de randkwaliteit (vereiste gladheid zonder bramen) en de nauwkeurigheid van de roluitlijning. Deze indicatoren hebben direct invloed op de daaropvolgende verwerkingsprestaties en het gebruikseffect van het materiaal. 

De belangrijkste voordelen van het productieproces in grote volumes: waarom het de moeite waard is om erin te investeren. 

Het grootste voordeel van de sectiebewerkingmethode ligt in de verbeterde materiaalbenutting. Door de snijgereedschappen op een slimme manier te positioneren en overtollige snijkanten te minimaliseren, kan de verspilling van grondstoffen aanzienlijk worden verminderd. Voor een bedrijf dat waarde hecht aan kosteneffectiviteit, heeft dit een directe invloed op de winstgevendheid. 

Het voldoen aan uiteenlopende eisen is een ander groot voordeel. Het modulaire ontwerp maakt het mogelijk om roestvrijstalen platen in specifieke breedtes te verwerken, afhankelijk van de behoeften van verschillende industrieën. Van architectonische decoratie tot de productie van huishoudelijke apparaten, van auto-onderdelen tot keukengerei: elke sector heeft unieke specificatie-eisen. 

Het meerwalsenproces kan ook de efficiëntie van de daaropvolgende verwerking verhogen. De smallere stroken na het walsen zijn gemakkelijker te transporteren en op te slaan, wat handig is voor vervolgprocessen zoals stempelen en lassen. De nette oprol en nauwkeurige breedtecontrole garanderen de stabiliteit van de daaropvolgende verwerking. 

Het is belangrijk om te vermelden dat de moderne snijtechnologie voor rollen ook maatwerk voor kleine series mogelijk maakt. In vergelijking met traditionele methoden kunnen bedrijven de snijplannen voor rollen flexibel aanpassen aan de ordervereisten, waardoor ze beter kunnen inspelen op marktveranderingen. 

Uitdagingen en beperkingen van het proces: kwesties die moeten worden aangepakt 

Hoewel de meerrollentechnologie duidelijke voordelen heeft, kent ze ook enkele beperkingen. De eerste is de hoge investering in apparatuur. Hoogwaardige meerrollenverwerking vereist geavanceerde apparatuur, waaronder strip snijmachines, nivelleermachines en oprolmachines. Voor kleine verwerkingsbedrijven is dit een aanzienlijke investering. 

Hoge technische eisen vormen een andere uitdaging. Tijdens het scheidingsproces van de platen is het noodzakelijk om meerdere parameters, zoals de gereedschapsspleet (meestal 7-15% van de plaatdikte), de snijsnelheid en de spanning, nauwlettend te controleren. Elke fout in welke fase dan ook kan leiden tot kwaliteitsproblemen. 

Tijdens het walsen bestaat het risico op oppervlaktebeschadiging. Tijdens de bewerkingsstappen zoals walsen, zuurwassen, vlakken, spiegelpolijsten, draadtrekken en titaniumplateren van roestvrijstalen platen, is een beschermend papier nodig om het oppervlak te bedekken en defecten zoals krassen, oneffenheden en vouwen te voorkomen. 

Bij dunne plaatmaterialen (vooral die met een dikte van 0,4 mm of minder) is het splitsen ervan in afzonderlijke vellen lastiger. Tijdens het splitsen van deze materialen is de kans groter dat er problemen ontstaan ​​zoals oneffen oppervlakken, krassen, vouwen, enzovoort. 

Belangrijke technische controlepunten: de details die succes of mislukking bepalen. 

Gereedschapsbeheer: De kern van het plaatscheidingsproces. De speling van het gereedschap moet nauwkeurig worden ingesteld op basis van de materiaaldikte. Als de speling te groot is, ontstaan ​​er bramen; als deze te klein is, slijt het gereedschap sneller. Controleer regelmatig de staat van de gereedschapsrand en voer tijdig slijp- of vervangingswerkzaamheden uit om de kwaliteit van de plaatscheiding te waarborgen. 

Spanningsregeling: Dit heeft direct invloed op de kwaliteit van het wikkelen. Tijdens het wikkelen is het noodzakelijk om een ​​constante spanning te handhaven om te voorkomen dat het opgerolde materiaal losraakt of vervormt door uitrekking. Constante spanningsregeling kan torenvormige defecten of losse wikkelingen voorkomen. 

Kwaliteitscontrole van de snijkant: Dit is bijzonder belangrijk. De snijkant moet glad en braamvrij zijn, aangezien dit cruciaal is voor de daaropvolgende las- of montageprocessen. Vooral bij roestvrijstalen materialen die worden gebruikt bij de productie van gelaste buizen, heeft de kwaliteit van de snijkant een directe invloed op het uiteindelijke lasresultaat. 

Oppervlaktebescherming: Ook dit mag niet worden genegeerd. Tijdens de bewerking moeten krassen of deuken worden vermeden, vooral bij hoogwaardige materialen zoals spiegelend roestvrij staal. Indien nodig moeten beschermfolies worden aangebracht om de gladheid van het materiaaloppervlak te garanderen. 

Procesaanpassingen voor verschillende materialen: het belang van afstemming op individuele omstandigheden 

Afhankelijk van het walsproces van roestvrijstalen coils (koudwalsen of warmwalsen) moet het wikkelproces hierop worden aangepast. Koudgewalste roestvrijstalen coils hebben een glad oppervlak en een hoge precisie, met een dikte van doorgaans 0,1 tot 3 mm. Deze zijn geschikt voor producten zoals panelen voor huishoudelijke apparaten, waar hoge eisen worden gesteld aan de oppervlaktekwaliteit. Warmgewalste roestvrijstalen coils daarentegen hebben een grotere dikte (meestal 3-20 mm), een hogere sterkte, maar een relatief ruw oppervlak. Deze worden vaak gebruikt in constructieonderdelen, industriële apparatuur, enz., waar minder hoge eisen aan het oppervlak worden gesteld. 

Voor verschillende soorten roestvrij staal, zoals 304 en 316L, moet het wikkelproces ook anders worden ingesteld. 316L roestvrij staal bevat molybdeen, wat het een betere weerstand tegen putcorrosie in chloridehoudende omgevingen geeft. De verwerkingseigenschappen ervan verschillen echter ook van die van gewoon roestvrij staal. 

Het verschil in dikte is ook een belangrijke factor voor procesaanpassing. Bij het walsen van dunne platen (0,4 mm en dunner) moet speciale aandacht worden besteed aan de spanning en snelheid. Elke vouw in het dragerpapier veroorzaakt een inkeping in de dunne plaat. 

Industriële toepassing en waardecreatie 

Gewalst roestvrij staal wordt veel gebruikt in de architectuur, bijvoorbeeld voor liftpanelen en gevelbekleding. Deze toepassingen stellen hoge eisen aan de oppervlaktegladheid en maatnauwkeurigheid. 

In de productie van huishoudelijke apparaten worden de buitenmantels van apparaten zoals koelkasten en wasmachines vaak gemaakt van smalle stroken koudgewalst roestvrij staal. Het uiterst precieze wikkelproces garandeert de esthetische kwaliteit en de nauwkeurigheid van de assemblage van de apparaten. 

De productie van auto-onderdelen is een ander belangrijk toepassingsgebied. Materialen zoals uitlaatpijpen en sierstrips, die corrosiebestendig en zeer sterk moeten zijn, kunnen niet zonder een nauwkeurig wikkelproces. 

In de voedingsmiddelenindustrie en de chemische industrie worden stroken van 316L roestvrij staal gebruikt voor de vervaardiging van werkbladen van voedselverwerkingsapparatuur, draagcomponenten van transportbanden, leidingbekleding en binnenwanden van containers. Deze toepassingen stellen extreem hoge eisen aan de corrosiebestendigheid en hygiëne van de materialen. 

Toekomstige ontwikkelingstrends 

Naarmate de downstream-industrieën hogere eisen stellen aan materiaalprecisie, evolueert het strip-snijproces naar een hogere precisie en grotere efficiëntie. Moderne strip-snijmachines integreren meer geautomatiseerde functies, zoals automatische gereedschapsinstelsystemen en online bewakingsapparatuur. 

Groene productie: Dit concept is ook toegepast in de plaatbewerking. Het 316L roestvrij staal is volledig recyclebaar. De restmaterialen die tijdens de plaatbewerking ontstaan, kunnen volledig worden gerecycled, waardoor verspilling van grondstoffen wordt verminderd. 

Intelligente besturing: Dit is een andere ontwikkelingsrichting. Door digitale middelen te gebruiken om procesparameters te optimaliseren en een volledig kwaliteitsborgingssysteem op te zetten, kunnen eventuele kwaliteitsproblemen worden herleid tot specifieke processen, waardoor tijdige aanpassing van procesparameters mogelijk wordt. 

Hoewel het walsen van roestvrij staal niet het meest prominente aspect van de roestvrijstaalindustrie is, vormt het een cruciale schakel tussen de voorgaande en de volgende fase. Het is als een ervaren vakman die grondstoffen omzet in hoogwaardige materialen die geschikt zijn voor diverse toepassingen. Het beheersen van de essentie van het walsen van roestvrij staal betekent het vinden van de optimale balans tussen kwaliteit en kosten. 

Voor bedrijven in de roestvrijstaalindustrie is investeren in het walsvormingsproces niet alleen een technologische verbetering, maar ook een strategische keuze om de productwaarde te verhogen en de concurrentiepositie te versterken. In de steeds heviger wordende marktconcurrentie zal degene die het walsvormingsproces het beste beheerst, een voordeligere positie in de waardeketen kunnen innemen.